18.5. Технологія виготовлення мазей на фармацевтичних підприємствах

У фармацевтичному виробництві найчастіше дово­диться виготовляти комбіновані мазі, які містять компоненти, роз­чинні і нерозчинні в основі або воді. Усе це визначає технологію одержання мазей і тип апаратури, яка використовується. Відмін­ними рисами виробництва мазей у заводських умовах є те, що їх готують у спеціальних цехах із застосуванням складного облад­нання за технологією, що забезпечує їх стабільність протягом не менше двох років, відповідно до розробленої і затвердженої АНД.

Виробництво мазей концентрується на фармацевтичних фаб­риках або великих хіміко-фармацевтичних заводах (великотон­нажне виробництво). В умовах заводського виробництва мазей ви­користовують різноманітний асортимент основ і складне спеціальне обладнання. У технології мазей дуже важливими є такі чинники: ступінь дисперсності лікарських речовин, спосіб уведення лікар­ських речовин в основу, час, швидкість і порядок змішування компонентів, температурний режим та інші параметри. Вони впли­вають на консистенцію, реологічні властивості, однорідність, ста­більність під час зберігання і фармакотерапевтичну ефективність мазей.

Технологічний процес виробництва мазей на хіміко-фармацев­тичних підприємствах складається з таких основних стадій:

• санітарна обробка виробничих приміщень;

• підготовка сировини і матеріалів (лікарських речовин, ос­нови, тари, упаковки та ін.);

• уведення лікарських речовин в основу;

• гомогенізація мазей;

• стандартизація готового продукту;

— фасування, маркування та упаковування готової продукції. Залежно від складності рецептури мазей і фізико-хімічних

властивостей компонентів, що входять до їх складу, до технологіч­ної схеми виробництва можуть входити різні операції. Усі стадії та операції суворо контролюються згідно з технологічним регла­ментом від початку і до кінця виробничого циклу.

Стадія «Санітарна обробка виробничих приміщень» спрямова­на на забезпечення випуску високоякісного готового продукту, на попередження мікробної контамінації (засівання) під час вироб­ництва, зберігання і транспортування, на створення безпечних умов праці та охорони здоров'я працівників.

Підготування основи включає операції розчинення або сплав­лення її компонентів із наступним видаленням механічних домі­шок методом фільтрування.

Компоненти основи, які плавляться (вазелін, ланолін, віск, емульгатор № 1, 2,емульсійні воски, поліетиленоксид 1500таінші), розплавляють у електрокотлах марок EK-40,EK-60,EK-125,ЕК-250 або в котлах із паровими оболонками марок ПК-125 і ПК-250. За формою вони можуть бути циліндричними або сфе­ричними, а для зливання розплавленої маси їх конструюють пе­рекидними або обладнують зливальними кранами.

Мазеві котли виготовляють з міді або чавуну і вкривають по­лудою або емаллю. Вони входять у групу допоміжного обладнан­ня для виробництва.

Розплавлення основи здійснюється спеціальною паровою «гол­кою» (електропанеллю) або паровим змійовиком. На рис. 18.1

422

423

Крім плавлення і транспортуван­ня, пристрій дозволяє одночасно зва­жувати основу на сотенних вагах 5.Розплавлену основу трубопроводом, що обігрівається, перево­дять у реактор для приготування мазі. Для перекачування роз­плавленої основи використовують різні типи насосів. Найбільш доцільно використовувати шестеренчасті насоси, оскільки вони надійно працюють у в'язких середовищах.

До стадії «Підготування лікарських речовин» входить здріб­нювання, просіювання, якщо лікарські речовини входять до складу мазі за типом суспензії; розчинення у воді або компонентах мазе­вої основи, якщо це мазь-емульсія або мазь-розчин.

Стадія «Уведення лікарських речовин в основу» може вклю­чати додавання твердих речовин до основи (мазь-суспензія) або розчинення речовин в основі (мазь-розчин). Якщо мазі комбінова­ні, можуть здійснюватися і той і інший процеси. Для введення лікарських речовин в основу використовують мазеві котли або реактори.

Котли і реактори обладнані потужними мішалками, пристосо­ваними для роботи у в'язких середовищах (якірні, грабельні або планетарні).

Реактор (рис. 18.2)призначений для змішування густих ком­понентів із в'язкістю до 200Па*с. Він має корпус 2, кришку 1 із вмонтованим в неї завантажувальним бункером, оглядове вікно, клапани, штуцери і патрубки для введення різних компонентів. Кришка корпусу за допомогою траверси 9 і гідравлічних опор 8 може підніматися та опускатися. Усередині корпусу розташову­ється якірна мішалка 7 із лопатками 4, що відповідають профілю корпусу. Мішалки 7і 4 обертаються в протилежні сторони за до­помогою гідродвигунів 11 і співвісних валів 3. Крім цього, у кор­пусі реактора змонтовано і турбінну мішалку 5, що обертається за допомогою електродвигуна 10. Наявність трьох мішалок забезпе­чує якісне перемішування компонентів мазі. Завантаження реак­тора здійснюється через паровий клапан 6, його корпус має обо­лонку для підведення гарячої або холодної води.

Для змішування основ і лікарських речовин вико­ристовують тістомісильні ма­шини типу TMM-lM,які мають змінний котел, що підкочується, і змішуваль­ний важіль із лопатями. Котел приводиться до руху електродвигуном.

Фірма «А. Джонсон і К°» (Англія) випускає універ-сальнийзмішувач «Юнітрон» (рис. 18.3).Він складається з нерухомого резервуара 1, що закривається кришкою 7із гідравлічним керуванням. У кришці є впускні канали і система для миття резер­вуара без його розкривання. У центрі котла вмонтовано вал 4, що приводить до руху знімні змішувальні насадки 2 і обертовий скребок 6. У резервуарі є ниж­ній випускний отвір 3 і отвір 5 для підключення гомогенізатора або іншого обладнання. Змішування компонентів у резервуарі можна здійснювати при різних температурах, у середовищі інерт­ного газу, із постійним вимірюванням температури суміші, вміс­ту в ній вологи, визначення маси та інших параметрів.

Керування всіма операціями виконується з пульта, на якому встановлено реєструючі пристрої.

Однак за допомогою тільки мішалок не можна домогтися не­обхідної дисперсності суспензій­них мазей. Тому мазі під час їх виробництва піддають гомогеніза­ції, для чого використовують ма-зетерки різних типів (дискова, валкова, жорнова).

Дискова мазетерка складаєть­ся з двох дисків, розташованих горизонтально, один під одним. Обертається нижній диск, верхній нерухомо скріплений з лійкою, в яку подається мазь. У лійці є мі­шалка або скребки, що сприяють рухові мазі. На дисках є насічки,

424

425

глибші в центрі. Мазь надходить у просвіт між дисками в центр, розтирається і одночасно переміщується до країв, з яких зніма­ється скребками в приймач. Ступінь гомогенізації регулюється відстанню між дисками. Продуктивність дискової мазетерки скла­дає 50—60 кг мазі за годину.

Валкова мазетерка складається з двох або трьох паралельно і горизонтально розташованих валків з гладкою поверхнею, які обертаються (рис. 18.4).Вони можуть виготовлятися з фосфору, базальту або металу. Для створення оптимальної температури мазі, що надходить на валки, їх виготовляють пустотілими, для того щоб у разі необхідності всередину можна було подавати теплу воду. При роботі валки обертаються з різною швидкістю — 38об/хв, 16об/хв і 6,5об/хв (останній, крім того, робить коливальні рухи). Диференціацію швидкостей обертання валків забезпечують спе­ціальні шестерні.

Мазь поміщають у бункер 2, з нього вона самоплинно надхо­дить на валки 1, зазор між якими регулюється. 3третього валка мазь надходить по напрямних жолобах 3 у приймач фасувальної машини. Різна швидкість обертання валків забезпечує перехід мазі з одного валка на іншій. Процес подрібнення складається з трьох стадій:

• тверді частинки (грудки) роздавлюються або здрібнюються в щілинах між валками (I,II);

• розмелювальна дія підсилюється перетиральною дією вал­ків (II,III)унаслідок більшої швидкості обертання;

• розтиральна дія підсилюється додатковими коливальними рухами третього валка вздовж своєї осі і завдяки наявності відпо­відного зазору між валками.

Валкові мазетерки мають захисний пристрій, що автоматично зупиняє їхню роботу при попаданні сторонніх предметів у зазори між валками. Продуктивність їх — близько 50 кг мазі за годину.

Суттєво інтенсифікувати процеси, що відбуваються при вигото­вленні таких дисперсних систем, як емульсійні, суспензійні і ком­біновані мазі, можна за допомогою використання РПА. (Його бу­дову і принцип роботи наведено в розділі «Суспензії та емульсії»).

При приготуванні мазей, що містять аморфні речовини (сірку, цинку оксид, крохмаль та інші), за допомогою РПА можливе виключення стадії попереднього здрібнення лікарських речовин. Виробництво мазей, що містять лікарські речовини з міцними кри­сталічними ґратками (кислоту борну, стрептоцид), передбачає по­переднє тонке здрібнення препаратів перед застосуванням РПА.

У будь-якому разі його використання дозволяє економити час, електроенергію і знизити кількість допоміжних речовин у порів­нянні з традиційними методами приготування мазей.

Технологічний процес приготування мазей може бути періо­дичним і безперервним. Періодичний процес може бути багато­ступінчастим і залежить від кількості апаратів, в яких послідов­но проходять окремі стадії. Як приклад наведемо короткий опис періодичних процесів виробництва мазей.

Виробництво 10 % -вої мазі стрептоцидової

Вазелін плавлять електропанеллю і за допомогою вакууму по­дають у реактор, в якому підтримують температуру 70—80 °С.Потім за допомогою вихрового насоса через фільтр вазелін пода­ють в ємкість для зважування на вагах і перекачують у змішувач. Парафін плавлять в електрокотлі при температурі 70—80 °Сі че­рез фільтр також перекачують у змішувач. Стрептоцид подрібню­ють у дисмембраторі, просівають через сито № 2 і зважують на вагах у відповідній ємкості. У змішувач із включеною мішалкою до суміші вазеліну і парафіну невеликими порціями (по 1кг) до­дають стрептоцид. Після цього суміш перемішують протягом 30хв до одержання однорідної маси, що потім за допомогою вакууму подають у реактор, де при безперервному перемішуванні охоло­джують до 30—35 °С.

Виробництво мазі сірчаної на емульсійній основі

Процес приготування мазей на емульсійній основі є більш трудомістким і складається з таких технологічних стадій: приготування основи (масляної фази), приготування водного роз­чину лікарських речовин (водної фази), емульгування і гомогені­зації.

Вазелін розплавляють електронагрівальним приладом і за до­помогою вакууму подають у реактор, температура в якому під­тримується на рівні 70—80 °С.Воду відважують і нагрівають до температури 90—95 °С.Сірку очищену просівають через механіч­не сито і зважують.

426

427

Після цього включають мішалку змішувача і емульгують масу протягом 5хв, після чого подачу пари припиняють і через водяну оболонку змішувача пропускають холодну воду. Емульгування про­довжують з одночасним охолодженням емульсії до температури 55—60 °С.

Потім сірку очищену у вигляді дрібного порошку невеликими порціями завантажують у змішувач при безперервному перемі­шуванні та охолодженні суміші до температури 30—35 °С. При цьому утворюється однорідна маса жовтого кольору, яку після попереднього аналізу фасують у ємкості по 40 кг або в баночки чи туби по 25—30 г.

Періодичний технологічний процес характеризується значними витратами робочого часу і виробничих потужностей, зменшити які можна завдяки переходу на безперервні процеси одержання мазей, використання роторно-пульсаційних апаратів, високопродуктив­них гомогенізаторів та ін. Сучасний рівень розвитку техніки дає можливість конструювати потокові лінії, на яких всі операції, по­чинаючи від підготування сировини до пакування готової продук­ції, здійснюються в автоматичному режимі.

18.6. СТАНДАРТИЗАЦІЯ МАЗЕЙ

Внутрішньоцеховий контроль мазей здійснюється практично на кожній стадії та операції і особливо перед фасуван-ням, щоб переконатися в якісному виготовленні препарату. Оста­точний висновок за всіма показниками якості готової продукції дає відділ якості (ВЯ) заводу.

Мазі стандартизують за якісним і кількісним вмістом лікар­ських речовин (визначення істинності).

Це визначення проводиться візуально за зовнішнім виглядом та органолептичними ознаками, а також проведенням якісних реакцій на лікарські речовини, що входять у склад мазі. Для якіс­ної ідентифікації і визначення кількості лікарських речовин, що містяться в готовій мазі, використовують методики, наведені у від­повідних статтях ДФУ, ФС, ДСТ У, ТУ У та ін.

Відхилення в масі мазей, розфасованих у баночки або туби, перевіряють шляхом зважування 10доз.

Для суспензійних мазей визначається дисперсність частинок за допомогою окулярного мікрометра мікроскопа за методикою ДФУ. Норми ступеня дисперсності твердих частинок є індивіду­альними для кожної мазі і повинні зазначатися в окремих стат­тях ДФ та іншій АНД.

Ступінь дисперсності в емульсійних мазях також можна вста­новити за допомогою електронного мікроскопа з окуляром-мікро-метром за умов забарвлення дисперсної фази. При цьому визнача­ють діаметр 1000крапель, а потім обчислюють у відсотках вміст крапель різного розміру. Цей метод легко здійснити, однак норми якості для емульсійних мазей поки що в жодній фармакопеї не зазначені.

Інші випробування проводяться згідно з вимогами чинної АНД на окремі найменування мазей.

Так, згідно з АНД, іноді в мазях потрібно визначити pH. 3цією метою наважку мазі заливають 50мл води очищеної (50—60 °С)і струшують на вібраторі протягом 30хв. Отриману витяжку від­фільтровують і потенціометрично визначають pH.

Фармакопея XI видання вимагає проводити випробовування мазей на мікробну чистоту. У це поняття входить кількісне ви­значення життєздатних бактерій і грибків, а також виявлення певних видів мікроорганізмів, наявність яких є неприпустимою у нестерильних лікарських засобах.

Іноді необхідно проводити визначення структурно-механічних властивостей (консистенції) мазей, ступеня вивільнення з них лі­карських речовин і стабільності їх за різних умов зберігання. Зви­чайно це роблять під час розробки нових або удосконалення наяв­них мазей.

18.7. ФАСУВАННЯ I УПАКОВУВАННЯ МАЗЕЙ

Упаковування мазей проводять в ємкості з різних матеріалів. Мазі, що містять водну фазу або леткі компоненти, упаковують у посудини, які запобігають їх випаровуванню. Для упакування мазей часто використовуються банки скляні, порце­лянові, із полімерних матеріалів (полістирол) об'ємом 10, 20, 30, 50 і 100 мл, які закриваються кришками, що заґвинчуються.

Для фасування мазей ангро використовують дерев'яні бочки (50—100кг), бляшані або скляні банки (5—10—20кг).

Мазі фасують за допомогою шнеко­вих і поршневих дозувальних машин (рис. 18.5).Шнекова самодозувальна ма­шина складається з бункера 1,що запо­внюється маззю, і шнека 2, який подає мазь через кран 3 до мундштука 4. Через певні проміжки часу кран закриваєть- _{рис 185 Шнекова}

СЯ, І маЗЬ ІЗ МунДШТука ВИШТОВХуЄТЬСЯ _маШина для фасування

в баночку або тубу. Фасовка здійснюєть- мазей

428

429

Найбільш зручною і сучасною упаковкою для мазей є туби, виготовлені з металу або полімерних матеріалів. Туба є найбільш гігієнічною і зручною упаковкою; на неї можна наносити поділ­ки, що забезпечують дозування мазі, до неї можуть додаватися насадки (аплікатори) з пластмаси, які дають змогу уводити мазь у порожнини і т. ін. Для металевих туб використовують алюмі­ній марок A6 і A7. їхню внутрішню поверхню вкривають лаком (ФЛ-559), а зовнішню - емалевою фарбою, на яку потім наносять маркування.

Як полімерні матеріали для виготовлення туб використову­ють поліетилен низького і високого тиску, поліпропілен, полі­вінілхлорид.

Для герметизації отвір туби закривають суцільною тонкою алю­мінієвою плівкою, зверху наґвинчується конічний бушон. Бушон має гострий шип, яким проколюють отвір туби при використанні.

Для наповнення туб використовують тубонаповнювальні ма­шини лінійного і карусельного типу. Так, машини Colibri, «GA-40», «GA-85» (Італія) призначені для наповнення як металевих, так і поліетиленових туб (крім GA-85); фірма «Івка» (Німеччина) ви­готовляє машини «ТІ-23», «TF-24», «TF-51»; фірма «Гофлігер-Карг» — тубонаповнювальні машини марки «Rossi», що здатні запаковувати мазі в металеві, поліетиленові і полівінілхлоридні туби; шведська фірма «Аренко» виготовляє машини типу «Агеп-comatic-1000» i «Arencomatic-2000».

Послідовність роботи тубонаповнювальних машин

На роторному столі (наприклад у машини TF-51(рис. 18.6)змонтовані попарно 20тубоутримувачів. Порожні туби з лотка за допомогою подавального пристрою встановлюються на розтулених тубоутримувачах.

Тут же здійснюється продування туб і їх вакуумування для ви­далення пилу, залишків пакувального матеріалу тощо. Після пе­реміщення роторного столу на заданий кут відбувається операція підтягування ковпачків для туб і їх рихтування (вдавлювання туб у тубоутримувачі до кінця). Потім за допомогою фотоелектрично­го пристрою орієнтують туби за етикеткою. Цей пристрій виконує і контрольно-блокувальну функцію, відключаючи подавання мазі в разі відсутності туби в тубоутримувачі. У наступній позиції ро­торного столу відбувається наповнення туби маззю, що з бункера подається по шлангах через наповнюючі сопла. Сопло входить у тубу перед початком наповнення і піднімається в міру її напов­нення. Після наповнення відбувається зворотне відсмоктування мазі, завдяки чому вона не витікає із сопла в проміжках між стадія­ми наповнення. Далі проводиться герметизація туби. Краї її сплю-

а — момент подачі порції мазі з бункера 1; б — момент заповнення туби 4 маззю через шланги 2 і металеві сопла 3 тубоутримувачів

щуються, і туба фальцюється один раз на 180°. Потім здійснюють остаточне фальцювання, стиснення фальця, нанесення на нього ри­флення, цифр, що позначають дату випуску, серію тощо. Після цього туби подаються на транспортер або до спускового жолоба.

Тубонаповнювальні машини фірми «Івка» мають пристрої, які дозволяють наповнювати туби мазями в середовищі інертного газу (антибіотики, речовини, що легко окислюються). Машини часто комплектуються в лінії з пристроями, які подають порожні туби, машинами, що упаковують туби в пенали, а потім складають пе­нали в картонні коробки, обандеролюють і упаковують їх у полі­етиленову плівку. Ці машини одночасно наносять маркування, супровідні написи та ін. Схему технологічної лінії для наповнен­ня та упаковування туб показано на рис. 18.7.